机械制造行业的进步，让数控技术获得了更为广泛的应用机会，利用数控车床可以提高零件加工精度，使其质量得到有效的保障。然而由于生产加工中存在各类不同因素的干扰与影响，再加上人们不断提升的针对零件加工精度的要求，让工厂数控车床的加工工作增加了很大的难度，其中存在很多因素，影响到加工精度情况，比如：数控车床的几何精度、刀具规格形状以及人为操控方法等等，都造成不同程度的影响。深入探究数控车床加工精度影响因素及提高对策具有重要意义。
作为机电一体化产品，数控车床融合了多种技术，包括机械制造及自动化技术、计算机信息技术以及测定技术等，具备精度、效率高、柔性大以及智能自动化的设备特征。数控车床的构成部分涵盖有机械本体、电子管控单元、动力源、检测传感以及执行设备等部分。数控车床的运作原理相较于一般车床具有差异。当一般车床进行零件加工处理的时候，通过工作人员操控，结合设计图纸，对刀具和零件间的运动线路加以频繁改变，从而完成零件的刀切任务，满足相应的加工标准；当数控车床进行零件加工处理的时候，对所加工处理的零件的规格参数、被加工序列以及车床的运动情况进行数控语言编制，从而形成既定的加工命令，随后在CNC设备里输入，并通过CNC设备，完成加工命令的相关处理，对伺服系统实施指令，从而达到对车床移动部件的驱动处理目的，实现零件自动化加工处理的效果。
对于数控车床的整个加工流程而言，均基于编程控制之下完成车刀对零件的切割处理，最终符合相关的零件形状需要。数控车床零件加工所使用的车刀拥有主偏角，刀尖存在圆弧半径，实施棒状物体的加工处理的时候，相应的轴线尺寸易于产生误差，并和刀尖圆弧半径呈现正比的关系，和主偏角呈现反比的关系，当主偏角变大的时候，其反而缩小。因此，数控车床实施编程处理的时候，应结合零件的具体特征，充分考虑其轴向尺寸误差因素，及时改变有关位移的长度。当数控车床进行运作的过程中，一旦车刀的主偏角、刀尖的圆弧半径和其零件中心的高度产生偏差的时候，必然使零件的加工精度降低，所以全面、细致编程处理十分必要。
数控车床的运行需要依靠半闭环伺服系统的驱动，其中反向偏差的因素直接影响到车床定位精度情况，造成所加工的零件质量不达标的现象，形成一定的不良误差。通过实施误差补偿法，可以弥补反向偏差造成的影响，使所加工处理的零件误差有效降低。从目前的情况来看，国内的机械加工制造行业所采用的数控车床当中，针对其定位的精度高于0.01mm，显然此种车床通常是缺少补偿作用的，那么运用编程法，能够做到准确的定位，避免反向间隙的影响。应用编程法，能够确保部分机械不改变，并且实现较低速度的单向定位处理，完成针对数控车床插补处理的任务。在车床其中的某一个轴受到指令控制，出现运动轨迹变化的时候，借助数控车床当中的数控设备，能够以不定时的形式，将反向间隙数值进行读取，同时实现坐标位移指令数据的改正，结合具体的需要，将车床予以精准定位，从而避免或降低零部件加工精度所受到的反向偏差因素的不良影响。
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